一、熔接痕形成機理
熔接痕（有稱夾水紋）是由模具不同位置澆口處流出的熔融塑料匯聚時形成的交接痕跡。熔接痕的形成原因是由于各澆口流出的熔料經(jīng)過形狀復(fù)雜的型腔到達匯聚處時各自的溫度、壓力、速度不完全一致而產(chǎn)生的。
熔體匯合時形成的接縫分熔合線(meld line)和熔接痕(weld line)，熔合線的性能明顯優(yōu)于熔接痕。一般而言，匯合角大于135度時形成熔合線，小于135度時形成熔接痕。
熔合線的性能明顯優(yōu)于熔接痕，匯合角對熔接縫的性能有重要影響，因為它影響了熔接后分子鏈熔合、纏結(jié)、擴散的充分程度，匯合角越大，熔接縫性能越好。
圖：熔接痕和熔合紋的定義
二、熔接痕的表現(xiàn)形式
熔接痕是注塑件的薄弱環(huán)節(jié)，不但影響制品的外觀，而且易于產(chǎn)生應(yīng)力集中，影響制品的總體強度。
三、熔接痕產(chǎn)生的原因及改善的對策
熔接痕的質(zhì)量與人機料法環(huán)等因素都有直接或間接關(guān)系，關(guān)鍵是要把握影響的主要因素，并確定正確的改善措施。
熔接痕改良措施見下表：
熔接痕產(chǎn)生原因 | 改善對策 | |
塑
料 | 流動性不佳 | 改善模具澆注系統(tǒng)的滯流現(xiàn)象，擴大澆口、流道和注射口，改善物料的流動性。 |
添加補強料太多 | 玻纖含量越高，熔接痕強度越低。玻纖長徑比增加時，熔接痕強度降低。 | |
制
品
| 壁厚太薄或壁厚差異太大 | 優(yōu)化制品壁厚 |
波前匯合角太小。 | 當波前匯合角小于135°時，形成熔接線，大于135°時，形成熔合線。熔接線較之熔合線，兩邊分子相互擴散得少，品質(zhì)較差。當遇合角在120°到150°之間時，熔接線表面痕跡逐漸消失。遇合角的加大，可藉制品厚度調(diào)整、澆口位置和數(shù)目更改、流道位置和尺寸改變等達到目的。 | |
模
具 | 模具溫度太低 | 提高模具溫度，減少模具內(nèi)冷卻劑的流量 |
流道、澆口位置不當或太小、太長 | 澆口的長度一般小于1mm。長于此，易生問題。澆口嵌塊的使用，使得澆口尺寸較易修改。澆口從小開始試，增量以10%為原則。譬如0.50mm太小，下一次就試0.55mm。調(diào)整澆口位置，使熔接痕移至不可見位置。 | |
模具排氣不良 | 檢查有無設(shè)置冷料穴，或其位置是否正確，在欠注部位增設(shè)排氣溝槽或排氣孔。對結(jié)晶性材料，排氣槽間隙為：0.025mm，對非結(jié)晶性材料，排氣槽間隙為：0.035mm。 | |
工
藝 | 注射速度太低 | 增加注射速度 |
保壓太低 | 增加保壓，盡早進行保壓切換 | |
物料溫度太低 | 適當提高料桶及噴嘴溫度，延長注射周期，減小模具內(nèi)冷卻劑的通量 | |
熔融塑料流量不足 | 加大注射流量或澆口尺寸 | |
注 塑 機 | 料管溫度太低 | 料管溫度太低時，熔膠波前形成熔接線時，溫度太低，接合不良，線條明顯。提高料溫，使得熔膠波前在形成熔接線時，溫度適中，線條不明顯。熔接線形成時，相遇二波前溫度的差異和各波前的溫度，以及熔接線形成后壓力的大小，決定了熔接線的質(zhì)量。溫度愈低、溫差愈大(10°C以上)、壓力愈小，質(zhì)量愈差。 |
背壓不足 | 提高背壓，可以改善熔接線質(zhì)量。 | |
射壓或射速過低 | 增加射壓或射速自然可以改善。射壓和射速是相關(guān)連的，同時增加二者并不恰當。 因為進行調(diào)整前，并不清楚造成熔接線明顯的原因是射壓還是射速。應(yīng)擇一調(diào)整，觀其后效，再決定下一步動作。每次射壓或射速調(diào)整的增量以10%為原則。每次調(diào)整后，大約要射膠10次才可達到穩(wěn)定狀態(tài) | |
