1. 原料本身質(zhì)量差，黑點偏多；

2. 螺桿局部過熱，造成物料炭化加重，炭化物被帶到料條中，造成給點偏多；

3. 螺桿局部剪切太強(qiáng)，造成物料炭化加重，炭化物被帶到料條中，造成給點偏多；

4. 機(jī)頭壓力太大（包括堵塞、濾網(wǎng)太多、機(jī)頭溫度太低等），回流料太多，物料炭化加重，炭化物被帶到料條中，造成給點偏多；

5. 機(jī)臺使用年限偏長，螺桿與機(jī)筒間隙增加，機(jī)筒壁粘附炭化物增多，隨擠出時間推移，被逐步帶到料條中，造成給點偏多；

6. 自然排氣口和真空排氣口長時間不清理，堆積的炭化物增多，隨后期連續(xù)擠出被帶到料條中，造成給點偏多；

7. 外部環(huán)境或人為造成其他雜質(zhì)混入，造成黑點偏多；

8. 口模（包括出料口和內(nèi)部死角）清理不干凈，造成黑點偏多；

9. 出料口不夠光滑（如，一些淺槽及坑洼等），長時間可能積存物料，隨擠出時間推移，被逐漸炭化，再被帶到料條中，造成黑點偏多；

10. 部分螺紋原件損壞（缺角、磨損等形成死角），造成死角處的物料炭化加重，在后續(xù)連續(xù)擠出過程中，被逐步帶出到料條，造成黑點偏多；

11. 自然排氣和真空排氣不暢，造成螺桿內(nèi)物料炭化，造成黑點偏多。

1. 增加濾網(wǎng)目數(shù)或張數(shù)；

2. 適當(dāng)調(diào)低主機(jī)轉(zhuǎn)速或調(diào)高喂料轉(zhuǎn)速；

3. 適當(dāng)降低擠出加工溫度（機(jī)頭或其他各區(qū)）。

1. 檢查混料和放料各環(huán)節(jié)的設(shè)備死角是否清理干凈及是否有雜質(zhì)混入；

2. 盡量少加破碎料或人工對破碎料進(jìn)行初篩，除去雜質(zhì)；

3. 增加濾網(wǎng)目數(shù)及張數(shù)；

4. 盡量蓋住可能有雜物掉落的孔洞（實蓋或網(wǎng)蓋）。

1. 機(jī)頭壓力太高（包括口模堵塞、濾網(wǎng)太多、機(jī)頭溫度太低等），造成回流增加而導(dǎo)致炭化加重，炭化物被帶出到料條中，在牽引力作用下，造成斷條；

   
   

2. 擠出機(jī)局部過熱，造成炭化加重，炭化物被帶出到料條，在牽引力作用下，造成斷條；

   
   

3. 螺桿剪切局部太強(qiáng)，造成物料局部炭化加重，炭化物被帶出到料條，在牽引力作用下，造成斷條；

   
   

4. 機(jī)器使用年限長，螺桿和機(jī)筒磨損，縫隙增大，回流增加，機(jī)筒壁粘附的炭化物增加，隨擠出時間延長，炭化物逐步被帶出到料條，在牽引力作用下，造成斷條；

   
   

5. 真空或自然排氣口（此處包括墊片和死角）長時間不清理，存在的炭化物被帶到料條，在牽引力作用下，造成斷條；

   
   

6. 機(jī)頭口模（此處包括出料口和機(jī)頭內(nèi)部死角）未清理干凈，口模里面含有炭化物或雜質(zhì)被帶到料條，在牽引力作用下，造成斷條；

   
   

7. 更換濾網(wǎng)的時間間隔太長，濾網(wǎng)被堵住，物料出不來，造成斷條。

1. 擠出溫度偏低或螺桿剪切太弱，物料未充分塑化，注塑機(jī)出現(xiàn)料疙瘩，在牽引力作用下，造成斷條；

   
   

2. 配方體系中低熔點助劑（包括EBS或PETS等），在螺桿剪切弱或螺桿與機(jī)筒間隙增大及剪切偏弱的前提下，造成塑化不良，造成斷條。

1. 共混組分在同一溫度，流動性存在太大差異，由于流動性不匹配或未完全相容（包括物理纏結(jié)和化學(xué)反應(yīng)），理論上講這種叫“相分離”，“相分離”一般在共混擠出不會出現(xiàn)，較多出現(xiàn)在注塑過程中，但如果MFR相差太大，在螺桿相對剪切較弱的前提下，可能出現(xiàn)斷條；

   
   

2. 共混組分黏度變化：對同一材料而言，如果MFR減小，硬度、剛性和缺口變大，有可能該批料的分子量較之前有所偏大，造成黏度變大，在原有的加工溫度和工藝作用下，造成塑化不良，此時提高擠出溫度或降低主機(jī)螺桿轉(zhuǎn)速可解決。

1. 加工溫度太高或螺桿局部剪切太強(qiáng)或螺桿局部過熱，造成某些阻燃劑等助劑的分解，釋放出氣體，真空未及時將氣體抽出，氣體困在料條里面，在牽引力作用下，造成斷條；

   
   

2. 物料受潮嚴(yán)重，加工水汽未及時經(jīng)過自然排氣和真空排除，汽體困在料條，在牽引力作用下，造成斷條；

   
   

3. 自然排氣或真空排氣不暢（包括堵塞、漏氣、墊片太高等），造成有氣（或汽）困在料條里，在牽引力作用下，造成斷條。

物料剛性太大，水溫太低，過水太多，機(jī)頭的出料很軟，過水則立刻變得非常硬，在牽引力不匹配的作用下，造成斷條——這種現(xiàn)象常出現(xiàn)在PBT或PET加纖、PC加纖、AS加纖、ABS加纖等結(jié)晶速度非?？旎騽傂苑浅４蟮牧?，尤其是小機(jī)做實驗較嚴(yán)重，此時提高水溫、降低過水量，讓進(jìn)入切粒機(jī)的料條保持一定柔軟度，可解決。

這種現(xiàn)象常出現(xiàn)在上述機(jī)頭壓力不足、外部雜質(zhì)和內(nèi)部雜質(zhì)的時候。

排氣（或汽）不暢：由于自然排氣或真空排氣不暢（可能材料自身水汽太重，也可能阻燃劑等助劑分解，還有可能真空堵塞或真空太小或漏氣或真空墊片墊得太高等原因），造成顆粒中存在氣（汽）體，形成空心。

1. 加工溫度偏低，物料未完全塑化，輕者（小孔）造成顆?？招?，重者（大孔）造成斷條；

   
   

2. 低熔點助劑（包括EBS或PETS）太多，在螺桿剪切偏弱（例如，2號線生產(chǎn)普通ABS，EBS不能太多，太多出現(xiàn)“氣孔”）前提下，造成物料塑化不良，形成空心；

   
   

3. 低熔點助劑（包括EBS或PETS）太多，在螺桿與機(jī)筒間隙增大（例如，1號線生產(chǎn)普通ABS，有時候EBS也不能太多，太多出現(xiàn)“氣孔”）或螺桿剪切偏弱前提下，造成塑化不良，形成空心。

   
   

4. 水溫太低：冷卻水溫太低，物料遇水收縮，造成收縮孔，例如做PP類產(chǎn)品——此類現(xiàn)象主要針對結(jié)晶類塑料；一般情況下，結(jié)晶類塑料（如PP、PA、PBT等）宜采用低水溫，非結(jié)晶類塑料（如ABS、PC/ABS、HIPS等）采用高水溫。

1. 喂料轉(zhuǎn)速與主機(jī)轉(zhuǎn)速不匹配，適當(dāng)降低喂料轉(zhuǎn)速或提高主機(jī)轉(zhuǎn)速；

   
   

2. 加料段到自然排氣口所含區(qū)域的溫度太低，物料沒塑化，在螺桿擠壓作用下，造成冒生料；

   
   

3. 自然排氣口附近溫度太高，物料黏度嚴(yán)重下降，此段螺桿打滑，物料不能及時被輸送至前段，在后續(xù)的料流擠壓作用下，造成冒熟料；

   
   

4. 螺桿的自然排氣口位置與機(jī)筒的自然排氣口位置不相匹配，造成冒料；

   
   

5. 此處未設(shè)置反向輸送元件或反向嚙合塊，不能降低自然排氣口螺槽壓力，在后續(xù)料流擠壓作用下，造成冒料。

1. 真空抽力太大，把物料吸進(jìn)真空管道，造成冒料；

   
   

2. 螺桿真空位沒有設(shè)置反向輸送元件或反向嚙合塊，不能降低真空段螺槽壓力，在抽真空作用下，造成冒料；

   
   

3. 真空段溫度太高，物料黏度嚴(yán)重下降，此段螺桿打滑，物料不能及時輸送至前段，在真空抽力作用下，造成冒料；

   
   

4. 擠出加工溫度太低，物料未塑化或阻燃劑等助劑未得到在樹脂中得充分分散，在真空抽力作用下，造成冒料；

   
   

5. 螺桿組合也合理，位置也匹配，溫度以及主機(jī)和喂料轉(zhuǎn)速也匹配的前提下，真空墊片偏低，在料流擠壓和真空抽力作用下，造成冒料；

   
   

6. 機(jī)頭壓力太大（原因包括：口模堵塞、過濾網(wǎng)太多、機(jī)頭溫度太低等），造成回流增加，在真空抽力作用下，造成冒料。

1. 填料太多、吸潮、團(tuán)聚，造成混合料與料斗壁摩擦增大，添加“白油”等液態(tài)外潤滑劑，降低混合料與料斗壁以及混合料之間的摩擦，可解決；

   
   

2. 混合料結(jié)塊（包括高溫結(jié)塊和液態(tài)助劑添加太多而結(jié)塊），降低烘干溫度或高混時間，減少液態(tài)助劑添加量，添加對“油狀”物具有吸收作用的粉狀樹脂或助劑（如，高膠粉、AS粉料、PP粉料等），可解決。二手注塑機(jī)回收

主要是因某些加工助劑熔點太低，一區(qū)、二區(qū)加工溫度偏高，物料在喂料料倉軟化，粘附在設(shè)備壁，造成后續(xù)下料困難，適當(dāng)降低一區(qū)、二區(qū)加工溫度，可解決。